Equipos Auxiliares para
Plantas de Reciclaje de Aluminio

La máquina opera de manera autónoma, eliminando la necesidad de un operador. Esto garantiza la seguridad de los operadores al mantenerlos alejados del área de peligro frente al horno.

La máquina garantiza un metal limpio para los procesos posteriores, optimizando el rendimiento en los procesos de extrusión y fundición aguas abajo. El uso de cámaras de procesamiento de imágenes digitales permite la automatización del proceso de desescumado, mejorando la eficiencia del proceso.

El funcionamiento eficiente de la máquina de desescumado minimiza el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento asociados, reduciendo el daño al horno. La operación autónoma de la máquina también resulta en tiempos de apertura de puertas más cortos, reduciendo el tiempo de ciclo del horno y ahorrando energía. Además, elimina el daño a los refractarios y el tiempo de inactividad para las reparaciones de los refractarios.

El Smart Salt Slag Cooler maximiza la recuperación de aluminio de la escoria salina producida por el horno rotativo inclinable. Este sistema enfría rápidamente la escoria salina, evitando la oxidación del aluminio. La escoria salina se vierte en una cinta transportadora dedicada y se introduce en el trommel del sistema de enfriamiento, asegurando que nunca entre en contacto directo con el agua de enfriamiento.

El Smart Salt Slag Cooler requiere significativamente menos espacio para el enfriamiento en comparación con los sistemas tradicionales de cestas. Está diseñado para maximizar el rendimiento del metal del aluminio mientras minimiza el consumo de energía.

El equipo de hornos inteligentes GHI ofrece una mayor eficiencia energética y menores emisiones de CO2 por tonelada producida, lo que convierte al enfriador de escoria salina inteligente en una opción respetuosa con el medio ambiente para las plantas de reciclaje de aluminio. Una vez completado el ciclo de enfriamiento, el polvo y las partículas finas se transportan a silos de almacenamiento para su posterior procesamiento en plantas de recuperación de sal, mientras que las piezas gruesas de aluminio se devuelven al horno de fusión.

Nuestras líneas de colada de lingotes están completamente automatizadas, eliminando la necesidad de intervención manual. Esto reduce el error humano y mejora la consistencia. Hemos incorporado un sistema automático de presecado y desmoldeo de moldes de lingotes en el proceso.

Garantizamos una geometría constante de los lingotes y una precisión dimensional excepcional mediante el control preciso de los parámetros de colada.

Nuestras líneas de colada de lingotes utilizan una serie de moldes para colar múltiples lingotes simultáneamente. El número de moldes puede adaptarse a las solicitudes del cliente, y los moldes están estratégicamente posicionados en una cinta transportadora. La capacidad de esta cinta transportadora puede ajustarse según los requisitos del cliente, lo que hace que nuestras líneas de colada de lingotes sean altamente eficientes y capaces de producir lingotes con un alto grado de precisión.

Ofrecemos opciones adicionales, como un robot automático de desnatado, un sistema de impresión automático y una cinta transportadora automática para apilar y almacenar lingotes.

La máquina de carga autónoma garantiza una carga constante y repetible, maximizando la utilización del horno. Incluye el monitoreo del peso de cada carga para un control preciso y mejora del proceso, todo gestionado a través de nuestra plataforma BeyondAlea de GHI Smart Furnaces.

El proceso automatizado acelera significativamente la carga, permitiendo ciclos de horno más rápidos, disminuyendo la pérdida de calor y mejorando la productividad.

El traslado suave y controlado del metal protege el revestimiento refractario del horno, prolongando su vida útil y reduciendo los costos de mantenimiento.

La operación autónoma elimina el riesgo de lesiones de los operadores asociadas con la carga manual.

Aplica una tasa de enfriamiento controlada por convección forzada con aire o agua a los tochos y bobinas de aluminio después del tratamiento térmico. La tasa de enfriamiento, dependiente de la aleación, afecta las propiedades de los tochos durante la extrusión.

Diseñado para reducir el tiempo del proceso de tratamiento de bobinas, mejorando así la eficiencia general de la planta de reciclaje de aluminio.

Capaz de realizar tanto enfriamiento controlado como no controlado de piezas previamente tratadas. Puede servir como una parte activa del tratamiento o utilizarse para reducir el tiempo de ciclo.

Equipado con una serie de ventiladores en el techo que expulsan aire sobre la carga. Las tomas de aire frío con caudal ajustable están estratégicamente ubicadas alrededor del área de la carcasa del ventilador, lo que permite regular el volumen de aire frío según la velocidad de enfriamiento requerida. Puede ser equipado con un sistema de enfriamiento por agua y se construye en acero inoxidable en esos casos.

nuestras cucharas están construidas con materiales de alta calidad e incorporan características de seguridad para minimizar el riesgo de derrames o filtraciones. Están fabricadas bajo normas de seguridad, con pruebas de presión y soldadura, cumpliendo con las regulaciones internacionales de transporte por carretera, garantizando un entorno seguro para el transporte del aluminio fundido.

Las cucharas están diseñadas para minimizar la pérdida de calor, asegurando que el aluminio fundido mantenga su temperatura a lo largo de todo el proceso de transporte. Cuentan con recubrimientos aislantes y refractarios que garantizan la máxima aislamiento térmico.

El diseño robusto de las cucharas minimiza los requisitos de mantenimiento y asegura una vida útil prolongada. Esto resulta en una reducción del tiempo de inactividad, optimizando la eficiencia general del proceso de reciclaje.

El Sistema Deslacador mejora el proceso de recuperación de chatarra, lo que resulta en un mayor rendimiento.

El funcionamiento del sistema lleva a una menor consumo de energía durante el proceso de fusión, debido a la combustión de los componentes orgánicos en la materia prima para el propio proceso y el precalentamiento del metal.

La carga se calienta hasta temperaturas entre 300°C y 350°C, eliminando de manera efectiva el agua y el aceite. Este proceso es crucial para asegurar la eliminación completa de la humedad, incluso después de un proceso de secado por centrifugado previo.

La carga se calienta hasta 500°C – 550°C, eliminando de manera efectiva el contenido de compuestos orgánicos volátiles (COV).

El Sistema Deslacador reduce la emisión de humos, lo que lo convierte en una opción más ecológica.

Nuestras sierras de corte están diseñadas para cortar tochos de aluminio con alta precisión, asegurando dimensiones consistentes y minimizando el desperdicio.

Nuestras sierras de corte pueden integrarse perfectamente con diversos sistemas de automatización, incluidos sistemas de pesaje, sistemas de marcado con tinta y dispositivos de apilado, para optimizar el manejo y procesamiento de los tochos.

Diseñadas para un corte rápido y eficiente, nuestras sierras ayudan a reducir el tiempo de producción y la mano de obra.

Según tus necesidades y el tamaño de los productos, nuestras sierras de corte pueden ser equipadas con sierras circulares o de banda.

Para una gestión eficiente de las virutas de corte, nuestras sierras de corte vienen con un sistema de succión de virutas y una prensa compactadora.

Las máquinas de colada de lingotes producen lingotes con dimensiones consistentes y bajos defectos en la superficie.

El proceso de colada eficiente y confiable minimiza los rechazos de lingotes, reduciendo el impacto ambiental de la remelting del aluminio.

El proceso completamente automático, que incluye el control de inclinación del horno, elimina la necesidad de intervención manual, reduciendo el error humano y mejorando la consistencia.

El Equipamiento de Clasificación de Chatarra de Aluminio está diseñado para lograr altos niveles de precisión, con tasas de error inferiores al 1%. Esto asegura que solo se utilice chatarra de aluminio de la más alta calidad en el proceso de fusión, lo que conlleva un ahorro significativo de costos a largo plazo.

El Equipamiento de Clasificación de Chatarra de Aluminio puede procesar grandes volúmenes de chatarra de manera rápida y eficiente. Esto reduce el tiempo y la mano de obra necesarios para el proceso de clasificación, lo que lleva a una reducción de residuos y menores emisiones.

El Equipamiento de Clasificación de Chatarra de Aluminio se puede configurar para satisfacer las necesidades específicas de cada planta de reciclaje. Esto permite a las plantas optimizar su proceso de clasificación para lograr la máxima eficiencia.

El proceso de colada vertical elimina el flujo ascendente del metal fundido, lo que resulta en tochos con secciones transversales consistentes y reducción de la distorsión. Este proceso utiliza un molde enfriado que se posiciona verticalmente, asegurando uniformidad y precisión.

Nuestro método de colada vertical minimiza la oxidación y las inclusiones, lo que da lugar a tochos con propiedades mecánicas superiores y menos defectos. Esto se logra mediante la colada por enfriamiento directo, que produce lingotes inicialmente al contener el metal líquido en un molde enfriado y luego mediante el enfriamiento directo de la colada.

La geometría uniforme de los tochos producidos por nuestra máquina promueve una extrusión eficiente, lo que da como resultado perfiles de aluminio de alta calidad con dimensiones consistentes y una reducción del desperdicio de material. El medio de enfriamiento es agua, utilizada tanto para el enfriamiento del molde (enfriamiento primario) como para el enfriamiento directo o secundario.

Nuestro equipo de tratamiento de humos captura y elimina los subproductos dañinos, incluyendo Fluoruro de Hidrógeno (HF), Cloruro de Hidrógeno (HCl), Dioxinas (PCDD/PCDF), Óxido de Azufre (SO2) y partículas sólidas.

Nuestros sistemas de filtración son automáticos, con dosificación y transporte neumático de aditivos (cal y carbón activado) para reducir las emisiones nocivas. Estos sistemas han demostrado operar durante muchos años en los entornos más exigentes con poco o ningún mantenimiento.

Los sistemas están diseñados para operar de manera continua y pueden manejar niveles variables de humos. Son capaces de adaptarse a cualquier especificidad operativa, como grandes variaciones en términos de caudal o temperatura.